NASZE RAMY Z WŁÓKNA WĘGLOWEGO
Poznaj technologię, z której powstają rowery PAFARO
Rama jest fundamentem każdego roweru.
Dlatego chcemy jasno i przejrzyście opowiedzieć, jak powstają ramy używane w PAFARO — bo to jedno z najczęstszych pytań, jakie nam zadajecie.
Ta strona wyjaśnia najważniejsze pojęcia, procesy i technologie wykorzystywane w produkcji naszych ram karbonowych: od materiału, przez formowanie, po testy wytrzymałościowe.
Produkcja ram — otwarta forma Monocoque
Co to jest monocoque?
Monocoque to jednolita metalowa forma, w której rama powstaje jako jedna całość pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia.
Wewnątrz formy umieszczany jest precyzyjnie zaprojektowany rdzeń EPS wraz z odpowiednio ułożonymi warstwami włókna węglowego.
W PAFARO wszystkie ramy powstają w jednej formie — bez łączenia przedniego i tylnego trójkąta klejem.
Taki proces:
✔ zwiększa sztywność
✔ poprawia wytrzymałość
✔ minimalizuje punkty osłabienia
✔ daje spójną, jednolitą strukturę
To standard w najlepszych rowerach karbonowych na rynku.
Partnerzy technologiczni
Nasze ramy produkują wyspecjalizowane fabryki, które tworzą komponenty karbonowe dla wielu cenionych marek premium na świecie (m.in. dla producentów takich jak De Rosa, Ribble, Bottecchia, Guerciotti).
Są to zakłady:
• z wieloletnim doświadczeniem w karbonie,
• pracujące zgodnie z rygorystycznymi normami testowymi,
• wykorzystujące nowoczesne procesy formowania,
• z którymi współpracujemy bezpośrednio — bez pośredników.
To właśnie dzięki tej współpracy możemy modyfikować projekty, geometrie i specyfikacje ramek, dostosowując je pod wymagania PAFARO.
Po produkcji ramy trafiają bezpośrednio do naszego zakładu w Polsce, gdzie przechodzą finalną kontrolę jakości i przygotowanie do montażu.
Materiał — włókno węglowe Toray
Toray to największy i najbardziej renomowany producent włókna węglowego na świecie.
To materiał stosowany w:
• lotnictwie,
• sportach wyczynowych,
• Formule 1,
• oraz w najwyższej klasy rowerach karbonowych.
W PAFARO wykorzystujemy włókna Toray klasy:
T700, T800, T1000 i T1100
— każda z nich używana jest w konkretnych miejscach i proporcjach, zależnie od tego, czy potrzebujemy sztywności, tłumienia drgań czy odporności na uderzenia.
Nie każda część ramy może być wykonana z T1100 — choć jest ekstremalnie mocne, jest też kruche i bardzo drogie.
Dlatego projekt lay-upu to złożony proces inżynieryjny, w którym dobiera się różne klasy włókna do odpowiednich stref ramy.
To właśnie sposób ułożenia materiału (lay-up), a nie sama „klasa włókna”, decyduje o jakości ramy.
Formowanie EPS — nowoczesny standard jakości
Formowanie EPS to metoda stosowana w najlepszych ramach karbonowych na świecie.
Dlaczego EPS?
Rdzeń EPS pokryty lateksem pozwala na idealne dopasowanie włókien do ścian formy.
Dzięki temu powstaje:
✔ gładka powierzchnia wewnętrzna,
✔ jednolita struktura włókna,
✔ mniejsza ilość nadmiaru żywicy,
✔ wyższa wytrzymałość całej konstrukcji.
To technologia, dzięki której ramy są zarówno lekkie, jak i wyjątkowo trwałe.
Dlaczego nie stosujemy worka próżniowego?
Worek próżniowy (vacuum bag) to starsza, tańsza metoda.
Nie dociska równomiernie włókien, szczególnie w trudno dostępnych geometriach, co:
– obniża powtarzalność,
– tworzy nierówne ścianki,
– może prowadzić do mikropęknięć,
– zmniejsza wytrzymałość ramy.
Dlatego w PAFARO stosujemy wyłącznie metodę EPS.
Testy i normy
Każda rama, zanim trafi do Polski, przechodzi:
✔ testy zgodne z normą EN
✔ testy wytrzymałościowe
✔ testy udarowe
✔ testy sztywności bocznej i pionowej
✔ kontrolę wizualną + finalny przegląd jakości u nas
To standard, który stosujemy w każdym modelu.
Podsumowanie – dlaczego nasze ramy są wyjątkowe?
✔ produkcja w jednej formie monocoque
✔ włókna Toray T700–T1100
✔ zaawansowany lay-up dopasowany do zastosowania
✔ formowanie EPS — najlepsza metoda jakości wewnętrznej
✔ współpraca z topowymi fabrykami karbonowymi
✔ bezpośredni zakup, bez pośredników
✔ finalna kontrola jakości w Polsce
✔ testy zgodne z normami europejskimi EN